Doch jetzt zum Modell und den einzelnen Baugruppen...

(1) Der GFK-Rumpf:
In meinem Hobbybereich, dem Plastikmodellbau, war der Umgang mit dem Rumpf meine erste Begegnung mit GFK. Die Klebenähte der zwei Rumpfhälften und der Rumpfunterseite waren lückenlos, die Teile passten gut zusammen, ohne Überstände oder sonstige Macken. Um ein Gefühl für die Bearbeitung zu bekommen war der erste Arbeitsschritt, die Klebenähte glatt zu schleifen und danach die Gravurlinien zwischen den Segmenten der Tragflächenvorderkanten nachzuziehen. Einerseits stellte sich heraus, dass GFK deutlich härter als Polystyrol ist, andererseits aber auch deutlich druckempfindlicher, denn gleich zu Beginn hatte ich den Rumpf wohl zu fest angefasst und es war kurz ein knackendes Gräusch zu hören: direkt unterhalb der Einstiegslucke hatten sich auf der Oberfläche mehrere kleine Risse gebildet. Bei genauer Untersuchung stellte sich heraus, dass zwischen der Oberfläche aus Harz und der unterlegten Glasfasermatte sich bei der Formung ein Hohlraum gebildete hatte. Ein Effekt, der noch mehrmals auftreten und für reichlich Verdruss und Mehrarbeit sorgen sollte. In diesem Fall fräste ich auf der Innenseite den betroffenen Bereich um die Einstiegsluke frei. Die Lösung des Problems bedeutete, die Einstiegslucke durch ein passend angefertigtes Teil aus Polystyrol zu ersetzen und den betroffenen Bereich rückseitig durch weitere Polystyrolplatten zu verstärken. Zur Vereinfachung verzichtete ich darauf, die Einstiegsluke auch geöffnet darzustellen, denn das hätte die Neuanfertigung einer kompletten Luke und die Andeutung eines mittleren Decks im Rumpf unterhalb des Cockpits bedeutet.
Weitere solche Schäden waren erstmal nicht zu erkennen, also ging es danach mit der ersten Polystyrol-Baugruppe (2) weiter.

(2) Das Cockpit:
Das Cockpit war die erste "Fingerübung", um nach längerer Pause wieder in den Plastikmodellbau einzusteigen. Die beigefügten Teile machten aber einen sehr groben Eindruck sodass schnell klar war, das bereits hier umfangreiche Änderungen erforderlich werden sollten. Die grundlegendste war, die Instrumente und Schalter auf den diversen Konsolflächen nicht mit Farbe abzuheben sondern mit Cockpit-Decals aus dem Fundus zu arbeiten. Und nichts lag näher, als die vom Space Shuttle-Bausatz von Revell in 1:72 zu benutzen. Auch die Pilotenfiguren aus Resin stammen aus dem Fundus, ebenso die Schleudersitze. Das Hauptinstrumentenbrett ist eine Eigenanfertigung, damit das Decal besser passt, genauso wie die schwarze Abdeckung unterhalb der Frontscheiben. Angaben zur Farbgebung fehlen weitgehend und Originalaufnahmen des OK-GLI-Cockpits sind nur bedingt brauchbar. Somit erfolgt die Farbgebung nach eigenem Ermessen.
Die Cockpit-Abdeckung (Nr. 4) habe ich im Bereich der Frontscheiben-Aussparung umlaufend von innen mit 1 mm Polystyrolplättchen versehen, die ca. 1 mm inneren Überstand haben. Dies dient zur leichteren Handhabung beim Einkleben der Frontscheiben-Klarsichtteile (Nr. 118, 119). Diese Vorgehensweise war bei den beiden Rendezvous-Fenstern nicht möglich. Dort habe ich zur Verbesserung der Klebeverbindung mit dem Flüssigkleber die 90°-Fensterecken im 45°-Winkel etwas eingesägt, um dort eine Art "Minireservoir" für den Flüssigkleber zu schaffen. Eine weitere Ergänzung der Cockpit-Abdeckung ist die Anfertigung eines kleinen Überkopf-Instrumentenbretts. Die Gravierung der Trennlinie zwischen dem weissen Rumpfbereich und dem imitierten schwarzen Hitzschutz erfolgte vor dem Festkleben auf den Rumpf.
Fotos der einzelnen Umbauschritte sind nicht vorhanden, denn zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch nicht die Absicht, den gesamten Bau des Modells mit der Kamera zu begleiten und nachfolgend einen ausführlichen Baubericht zu erstellen. Somit gibt es an dieser Stelle nur Fotos vom Cockpit im Endzustand, direkt vor dem Einbau in den Rumpf.

(3) Der Sensorausleger am Rumpfbug:
Der Bausatz sieht bei diesem empfindlichen Polystyrolteil das stumpfe Aufkleben auf den GFK-Rumpf mit Sekundenkleber vor, was keine gute Idee ist. Zur Lösung des Problems griff ich auf die bewährte Methode beim Boom Sensor meiner "Enterprise" zurück. Aus 4 mm Rundmaterial aus Aluminium fertigte ich mir einen spitz zulaufenden Rohling mit einem M4-Gewinde am stumpfen Ende an. Zur Aufnahme der entsprechenden Mutter im Rumpf musste ich die Rumpfnase abnehmen und an der Schnittstelle am Rumpf ein kleines Schott anbringen, in das die Mutter eingeklebt ist. Die Rumpfnase weist an entsprechender Stelle eine Bohrung auf. Somit kann der Alu-Sensorausleger einfach eingeschraubt werden und die Gefahr des Abbrechens ist gebannt. Die Ausrichtung des Sensorauslegers ist nicht parallel zur Längsachse des Modells ausgerichtet sondern um ein paar Grad nach unten geneigt. Dieser Winkel ist auf Originalfotos des OK-GLI deutlich erkennbar.

(4) Das Fahrwerk:
Von Beginn an war klar, dass die beiden Hauptfahrwerke und speziell das Bugfahrwerk den mit Abstand größten Umbau-/Eigenbauaufwand bedeuten würden. Wie bei meinen beiden Shuttle-Modellen sollten diese als komplette Einzelmodule mit Beinen, Streben, Rädern und Klappen in die jeweiligen Schächte hineingesteckt werden können. Der Bau der Fahrwerksmodule und der Fahrwerksschachtabdeckungen erfolgte nach bewährtem System wie zuerst bei der "Enterprise" erprobt (s. Bericht). Die Herausforderung bei der OK-GLI war jedoch die richtige Dimensionierung und exakte Positionierung der jeweiligen Modulbasis in den Tragflächen. Die Module der Hauptfahrwerke mussten beide die gleiche Einbautiefe haben und im genau rechten Winkel zur Querachse des Modells eingepasst sein, um eine Schief- oder Fehlstellung (wie "X-" oder "O-Beine") zu vermeiden. Für diesen Zweck fertigte ich extra zwei Dummy-Hauptfahrwerke aus Shuttle-Teilen aus dem Monogram-Bausatz an. Merke: Nie ungebrauchte Teile wegschmeißen sondern aufheben. Man kann ja nie wissen, wofür man diese noch einmal gebrauchen kann...
Der Bau der Aufnahme für das Bugfahrwerk und deren Einbau in den Rumpf war besonders aufwendig, weil das Bugfahrwerk ein spezieller Entwurf und für den Prototypen extra verlängert worden war. Durch die Verlängerung passte das Bugfahrwerk nicht mehr in den zu kurzen Schacht sondern musste mit seiner Verankerung nach außerhalb des Rumpfes verlegt werden. Diese Maßnahme erforderte wiederum eine aerodynamische Abdeckung an der Rumpfunterseite. Die dafür vorgesehenen Bauteile waren als Spritzguss vorhanden: die tropfenförmige Verkleidung (Nr. 96), die am Fahrwerksbein angebrachte Schachtabdeckung (Nr. 97) und die Fahrwerksklappe (Nr. 94). Provisorisch zusammengefügt bildeten diese drei Teile die Positivform für einen Abguss. Mangels Gießharz griff ich – wie schon oft – auf Stabilit Express als Ersatz zurück, die Gussform bestand aus Knete, die ich vor dem Ausgießen dünn mit Haarspray als Trennmittel aussprühte. Gleich der zweite Versuch war erfolgreich und dem nachfolgenden Eigenbau der Schachtabdeckung für das Bugfahrwerk für die geständerte Präsentation stand nichts mehr im Weg. Die Schachtabdeckungen für die Hauptfahrwerke sind in Kastenbauweise aus 2 mm Polystyrolplatte gefertigt und erfolgte auf die selbe Weise wie im Baubericht des OV-101 "Enterprise" beschrieben.
Weil ich mir nicht sicher war, ob die drei Fahrwerke das Gewicht des fertigen Modells tragen können und wenig vertrauenserweckend aussahen, verstärkte ich die drei Fahrwerksbeine (Nr. 102, 109, 116) mit 1 mm Messingdraht (zentral aufgebohrt) und die drei Hauptstreben (Nr. 103, 110, 115) mit 0,5 mm Stahldraht.
Eine weitere Modifikation betrifft die Fahrwerksklappen: bei den Hauptfahrwerken habe ich auf die identischen Bauteile aus meinem Monogram Space Shuttle-Bausatz zurückgegriffen. Damit ergibt sich zwar eine Abweichung zum Original, dafür ist die Verbindung zu den Fahrwerksmodulen viel sicherer und belastbarer. Ähnliches gilt für die Bugfahrwerksklappe.

Alle drei Fahrwerksmodule und Schachtabedeckungen sind wieder mittels Magnetfolie gegen Herausfallen gesichert.

(5) Die Heckausleger des Lageregelungssystems:
Gemäß Bauanleitung eine einfache Angelegenheit, besteht jeder Ausleger doch aus nur sechs Einzelteilen. Schade nur, dass lediglich zwei davon brauchbar waren. Die jeweils vier Teile mit den angedeuteten Steuerungstriebwerken waren so grob gearbeitet und unansehnlich, dass ein Neubau unausweichlich war. Die Neuanfertigung erfolgte mittels 1 mm Polystyrolplatte, die ausgemusterten Teile dienten als Vorlage. Wichtig war bei dieser Baugruppe die passgenaue Herstellung der Einzelteile und die absolut symmetrische Bauausführung beider Ausleger. Statt nur aus sechs bestanden beide Ausleger am Ende aus jeweils sechzehn(!) Einzelteilen. Qualitativ konnten sie es jetzt aber mit den RCS-Auslegern beider Shuttle-Modelle aufnehmen.

(6) Die Bugsektion des Lageregelungssystems:
Die drei Einzelteile für die angedeuteten Steuerungstriebwerke am Bug des Modells waren genauso unbrauchbar wie zuvor bei den Heckauslegern beschrieben. Auch hier entschied ich mich, das bei beiden Shuttle-Modellen bewährte Bauprinzip zu übernehmen und ein komplett neu gebautes Bauteil herzustellen. Um für dieses Modul Platz zu schaffen entfernte ich die abgesenkte Rumpffläche bis auf einen schmalen Rand. Für das Modul selbst übernahm ich die drei Bauteile 65, 66 und 71. Nach dem Glattschleifen außen klebte ich auf deren Innenseiten konturgenau kleine Boxen, für jede Triebwerksöffnung eine eigene. Diese wurden mit Zweikomponenten-Modelliermasse (Milliput) gefüllt. Die konische Ausformung der Triebwerksöffnungen erfolgte dann wieder außenseitig mittels einer angefeuchteten Spitze eines Druckbleistiftes, die in die Modelliermasse hineingedrückt wird. Anschließend wurden die drei Bauteile zusammengeklebt, innen verstärkt und in die Rumpföffnung eingepasst. Mittels kleinem Magnet ist auch diese Modul gegen herausfallen bei Überkopflage gesichert.

(7) Die Bodyflap und das Seitenleitwerk:
Die Bodyflap am Rumpfende unterhalb der beiden Orbitaltriebwerke besteht aus nur zwei Teilen. Abweichend vom Bauplan habe ich den Bau so ausgeführt, dass dieses Bauteil aufsteckbar ist. Dazu habe ich am Heckschott eine passende Polystyrol-Vierkantleiste angeklebt. Damit habe ich vermieden, dieses Bauteil nach der Lackierung mit Sekundenkleber stumpf auf den Rumpf kleben zu müssen sondern hatte dadurch die Möglichkeit, Polystyrolkleber benutzen zu können, was mehrere Vorteile hat.

Das Seitenleitwerk besteht ebenfalls nur aus zwei Teilen. Leider fehlen Passzapfen entlang der langen Klebeflächen. Bei der Größe der Bauteile wäre das hilfreich gewesen. Auch hier habe ich abweichend vom Bauplan den Bau so ausgeführt, dass dieses Bauteil aufsteckbar ist. Dazu habe ich einen passgenauen Keil auf die Rumpfoberseite zwischen die beiden Triebwerksmulden geklebt. Der Keil selbst besteht aus Polystyrolplatte. Diese Vorgehensweise sollte sich später noch als segensreich herausstellen, weil ich durch die geringere Höhe des Modells ohne Seitenleitwerk viel Platz in der Transportbox spare und mehr Material unterbringen kann.
Das Seitenruder hingegen ist gemäß Hersteller aufwendig konzipiert, weil es am Modell sowohl in Ruder- als auch in Bremsstellung gespreizt präsentiert und beweglich sein soll. Wegen der schlechten Passung der vier Ruderteile habe ich aber auf diese Spielerei verzichtet und nur ein einfaches Seitenruder gebaut. Um die spätere Lackierung zu vereinfachen habe ich das Seitenruder so gebaut, dass es in das Seitenleitwerk einsteckbar ist. So können beide Teile separat lackiert werden.

(8) Die Marschtriebwerke:
Simple Konstruktion aus wenigen Teilen. Leider fehlen bei den Triebwerkshälften hilfreiche Passzapfen. Die unteren Hälften habe ich mit einem Messingstift versehen, der beim Festkleben auf den Rumpf für den richtigen Sitz sorgt. Dafür haben die Triebwerksmulden des Rumpfes an korrespondierender Stelle jeweils eine kleine Bohrung. Am Luftauslass erfolgte die kleine Korrektur – ein Konstruktionsfehler des Herstellers, weil die zentrale Welle ("Turbine Shaft") eines Strahltriebwerks bekanntlich knickfrei ist...

(9) Die seitlichen Zusatztriebwerke:
Diese sind wie die Marschtriebwerke einfach konstruiert, Passzapfen fehlen leider auch hier. Unterschied ist aber der Bereich der verstellbaren Schubdüse mit Kleinteilen für den Nachbrennerbetrieb.
Dann der Schock! Die jeweiligen Triebwerkshälften (Nr. 37, 38) passen nicht zusammen! Sobald ich die Triebwerkshälften an deren Aufhängung/Pylone zusammendrückte, tat sich auf der gegenüber liegenden Seite ein mehrere Millimeter breiter Spalt auf! Und nun?
Neu Bauen? Nein, zu aufwendig! Schmalen Streifen dazwischen kleben? Nein, dann hätten die Triebwerke einen ovalen Querschnitt statt kreisrund, geht also auch nicht! Einzige Option: Korrigieren! Aber wie? Kaltverformung schied wegen der Bruchgefahr aus. Blieb nur die Heißverformung, schließlich ist Polystyrol ein Thermoplast! Kritisch war bei der Methode aber die Temperatur, denn bei zu hoher Temperatur ist die Verformung vielleicht ungleichmäßig, es gibt Dellen und womöglich Fingerabdrücke. Bei zu niedriger Temperatur ist die Verformung eventuell unzureichend und die Bruchgefahr steigt. Nach Recherche im Worlwideweb stieß ich auf die Angabe von 83°C als ideale Verformungstemperatur. Also Polystyrol fast kochen? Eine neue Erfahrung. Glücklicherweise besitze ich ein digitales Industriethermometer, das mir hierbei einen unentbehrlichen Dienst erwiesen hat. Also brauchte ich meinen größten Topf, 3 Liter Wasser, etwas Strom und reichlich Mut, denn es durfte nichts schiefgehen. Im schlimmsten Fall hätte ich die Triebwerke weglassen müssen, aber dann hätte ich das Modell eines BURAN mit zwei Marschtriebwerken bekommen, wie er zwar geplant aber nie real geflogen ist. Denn beim einzigen Flug 1988 waren die Marschtriebwerke nicht montiert und die Einbaumulden mit Abdeckungen versehen.
Glücklicherweise hat aber die Umformung bestens funktioniert und der Spalt zwischen den jeweiligen Triebwerkshälften war auf ein akzeptables Maß geschrumpft. Auch die Finger haben die Prozedur gut überstanden...

Wie bei der Boy Flap und dem Seitenleitwerk habe ich die Befestigung der Zusatztriebwerke dadurch modifiziert, indem ich die Pylone an der vorgesehenen Klebefläche öffnete. Für die entstandenen Schlitze fertigte ich jeweils aus Polystyrol-Vierkant passende Träger an, die ich auf die Rumpfseiten klebte. Somit sind auch diese Bauteile aufsteckbar und lassen sich mit Polystyrolflüssigkleber befestigen.

(10) Der Rohbau:
Die noch fehlenden Elemente am Heck wie die Tankabdeckung und die Orbitaltriebwerke sind +/- out-of-the-box gebaut. Damit war der Rohbau des Modells mit all seinen Baugruppen und Modulen abgeschlossen. Zur Kontrolle, ob alles passt, fügte ich die Teile provisorisch zusammen, sowohl für die geständerte Präsentation im Flugmodus als auch auf den Fahrwerken stehend. Und das Ergebnis sah sehr gut aus, qualitativ jetzt auf dem gleichen Niveau wie meine beiden Space Shuttle-Modelle. So war es auch beabsichtigt. Jetzt fehlte nur noch das Finishing mit der Airbrush und die Decals.

(11) Die Lackierung:
Nach dem Bau folgte die Lackierung der einzelnen Baugruppen und Module: Sensorausleger, Fahrwerke und Fahrwerkschachtabdeckungen, Bodyflap, Seitenleitwerk und -ruder, zwei Orbitaltriebwerke und vier Strahltriebwerke (Die beiden Zusatztriebwerke habe ich gemäß der Bauanleitung Hellblau lackiert, um einen farblich Kontrast zu bilden. Somit kommt das Modell dem Original während seiner aktiven Einsatzzeit von vor 40 Jahren näher als es sich heute in Speyer präsentiert). Die Vorgehensweise war wie immer: große Flächen erst grundieren, nassschleifen und lackieren. Zum Schluss blieb einzig der große Rumpf über. Naja, wie gehabt, grundieren, schleifen, lackieren, zack – und fertig!

Weit gefehlt!

Bisher hatte ich dem Rumpf relativ wenig Beachtung geschenkt, ich brauchte den bisher nur für Passproben. Jetzt fiel mir bei näherer Betrachtung auf, dass die zuallererst geschilderte Problematik mit den Hohlräumen zwischen Oberflächen und GFK-Matte mehrfach auftrat. Erst waren es nur kleine Löcher, die beim "rumprokeln" aber schnell unangenehm große Ausmaße annahmen. Und das auch noch an sehr empfindlichen Stellen. Ignorieren war keine Option, dann hätte ich mir den bisherigen Aufwand auch sparen können. Also musste ich den ganzen Rumpf nach Hohlstellen absuchen, diese wie ein Eitergeschwür öffnen und wieder verschließen. Erste Versuche mit Sekundenkleber erwiesen sich als nicht zielführend, blieb also nur Milliput. Dieses Material hat den großen Vorteil, dass es relativ langsam aushärtet und hervorragend mit Wasser geglättet und damit übergangslos an die umgebende Oberfläche angeglichen werden kann. Es war halt nur Arbeit, die so nicht eingeplant war. Naja, danach weiter wie gehabt, grundieren, schleifen, lackieren, zack – und fertig!

Wieder weit gefehlt!

Nachdem ich den Rumpf komplett grundiert hatte kam ich mit einem Fingernagel auf die Oberfläche und konnte die Grundierung ganz leicht mit dem Fingernagel abkratzen! Und das fast auf der gesamten Oberfläche, keine Haftung! Was hatte ich falsch gemacht? Ganz simpel, ich hatte vergessen, dass der Rumpf aus GFK bestand! Die Oberfläche war viel zu glatt! Also, das ganze Zeug wieder runter und die Oberflächen durch nassschleifen anrauhen! Zuerst mit 600er Körnung, aber es war mir danach immer noch zu glatt. Na denn, mit 400er alles noch einmal abschleifen. Jetzt war die Oberfläche überall mattiert und bereit für einen neuen Grundierungs-Versuch. Jetzt war alles in Ordnung, die Grundierung haftete und die Lackierung konnte beginnen. Die einzige Befürchtung die ich hatte war, dass sich die Grundierung wieder hätte lösen können beim Abziehen des Maskiertapes, aber alles verlief nach Plan. Erste Farbschicht war der großflächige Auftrag von Revell 5 Matt Weiß am Bug, Rumpf mit Ladebuchttüren,Tragflächenoberseiten und Heck. Danach erfolgte die Maskierung der entsprechenden Flächen für Revell 8 Matt Schwarz. Dafür hatte ich einige Gravurlinien begradigt, dadurch vereinfachte sich die Maskierarbeit deutlich. Nur am Bug blieb ein Bereich mit stufenartiger Begrenzung zwischen Weiß und Schwarz übrig.
Zur besseren Handhabung des großdimensionierten Modells beim Lackieren griff ich wieder auf meinen drehbaren Holzteller zurück, den ich schon mehrmals für solche Zwecke eingesetzt habe. Zur Fixierung habe ich nur drei Vierkanthölzer darauf festgeschraubt, die exakt in die Fahrwerksschächte passten.

Erwähnenswerte Besonderheit bezüglich der Lackierung ist die farbliche Gestaltung der Tragflächenvorderkanten im Metal-Look. Dazu verwendete ich mein uraltes Humbrol 27002 "Polished Aluminium" Metalcote, das ich mit etwas Aluminiumpulver von SNJ Spray Metal (s. Bericht) per Hand nachpolierte. Um unterschiedliche Tönungsstufen bei einzelnen Segmenten zu erhalten, polierte ich mit einer Baumwollscheibe dunkles Metallpigment auf die mit Post-It-Notes seitlich maskierte Oberfläche. Wie naturgetreu das Ergebnis war konnte ich kurze Zeit später am Original erkennen – besser geht es nicht!

(12) Die Decals:
Für das Modell ist ein kleiner Bogen mit Nassschiebbildern dem Bausatz beigefügt und enthält nur acht Elemente. Die Druckqualität war sehr gut, der Druck war klar und sauber, keine Blitzer oder sonstige Druckfehler. Nur passt leider die Anwinkelung der Sowjetflaggen nicht zum Seitenleitwerk. Wartungs- und Warnhinweise fehlen völlig. Die Trägerfolie ist viel zu dünn und somit höchst empfindlich, denn der Decalbogen war ja schon 15 Jahre alt und zweimal kam es zum Bruch. Micro Set und Micro Sol von Microscale erleichterten die Applikation auf die matt lackierten Flächen und ein Modellbau-Super-GAU beim finalen Arbeitsschritt konnte gerade noch abgewendet werden.

Fazit:
Abschließend kann ich sagen, dass dieser Bausatz ausschließlich von erfahrenen Modellbauern in Angriff genommen werden sollte. Das liegt zum einen an der großen Zahl an Einzelteilen und daran, das einfache Passmarken, die die richtige Positionierung von zwei Spritzgussteilen erleichtern, fehlen. Das war besonders bei den Halbschalen der Strahltriebwerke und beim Seitenleitwerk besonders hinderlich. Die Passgenauigkeit war akzeptabel bis auf die vier Halbschalen der Zusatztriebwerke. Aber auch der Rumpf aus GFK wies viele Tücken auf.
Insgesamt war der Bau deutlich aufwendiger und hat auch viel länger gedauert als erwartet. Aber der hohe Aufwand hat sich gelohnt und es ist am Ende ein sehr hochwertiges Modell entstanden, das wirklich außergewöhnlich und ein echter Eyecatcher ist.

Aber bitte nicht noch einmal, einmal reicht...